宝马集团的第一百万个3D打印组件最近以BMWi8Roadster的3D打印窗口导轨的形式出现。开发仅用了五天时间，并迅速融入批量生产。导轨位于Roadster的门上，可使窗户平稳运行。它采用惠普的MultiJetFusion技术制造，该技术目前首次用于汽车的批量生产。该技术能够在24小时内生产多达100个窗户导轨。此外，BMW还使用EOS选择性激光烧结和各种其他金属和聚合物技术。
车窗导轨不是BMWi8Roadster中唯一的3D打印组件-实际上它甚至不是第一个。第一个是软顶附件的夹具，由铝合金3D打印。它比传统的注塑成型塑料部件更轻，更硬。今年，该组件获得了模块类别的AltairEnlighten奖。
宝马集团于2010年开始使用塑料和金属背板生产较小系列的部件，例如DTM车辆的水泵滑轮。2012年，该公司开始将激光烧结用于Rolls-RoycePhantom的多个部件。虽然许多汽车公司在其制造过程中使用3D打印，但其中很多都主要使用该技术进行加工。宝马集团一直是将3D打印用于实际功能性汽车零部件的先驱之一。
该公司未来有很大的3D打印计划。最近它开始为BMWMINI提供多种定制选项，其中许多都是3D打印的。去年，宝马集团开始在劳斯莱斯黎明的光纤导轨上使用3D打印技术。劳斯莱斯目前在其产品线中拥有10个3D打印组件。
就在今年早些时候，宝马集团建立了一个新的专用增材制造园区，这可能至少部分地解释了去年3D打印部件的急剧增长。BMWi8Roadster中的两个3D打印组件是在增材制造中心设计和生产的。宝马集团长期以来一直是汽车行业3D打印领域的领导者，它显然打算坚持这一称号。
